Die Reisen des Karl-H. Mohr

Letzte Bearbeitung:

03.01.2011

Henrichshütte 08

Schwalbe schwimmt

17.8.2008

   Pünktlich zur Führung bin ich in der Henrichshütte. Bei Kaiserswerth bin ich mit der Fähre über den Rhein, dann geht es weiter durch Ratingen, Heiligenhaus und Velbert nach Hattingen. Schwalbe stelle ich direkt vor dem Museumseingang ab. Man kann die Hütte auch ohne Führung besuchen, aber ich denke das es eine gute Idee ist die Führung mitzumachen.

Schöner Parkplatz vor dem Eingang

   1987 wurde der letzte Hochofen stillgelegt und sechs Jahren später 1993 auch das Stahlwerk geschlossen. Das ehemalige Gelände war etwa 70.000 m² von denen heute noch 2% als Museum genutzt werden. In den 1950er Jahren wurde, um ein größeres Betriebsgelände für eine  neue Sinteranlage zu erhalten extra die Ruhr umgelegt. In den Spitzenzeiten produzierten hier über 10.000 Arbeiter Walz- und Schmiedeteile aus Eisen und Stahl.

Das Museumsgelände vom Hochofen gesehen

   Der Hochofen 3, der heute noch steht, ist nicht nur der älteste der Anlage, sondern auch im ganzen Ruhrgebiet. Nummer 2 ist ab 1990 demontiert worden, und nach China worden. Nummer 1 wurde abgerissen. Eine „Ofenreise“ – die Zeit in der Hochofen ununterbrochen in Betrieb ist, dauert bis zu 10 Jahre.

Der Hochen 3. Heute zu besichtigen

Hochofen 3

  Eisen wird aus Erz geschmolzen, was im Hochofen passiert. Bis 1987 produzierte auch dieser Hochofen der Henrichshütte Roheisen. Hochofen 3 wurde 1939/40 gebaut und ist somit der älteste Hochofen im Ruhrgebiet.

   Ein Schrägaufzug brachte Wagen mir Erz, Kalk und Koks hinauf zur Hochofen-Öffnung auf der Gicht. Die Rohstoffe sanken langsam nach unten. Im unteren Drittel des Ofens sammelte sich bei bis zu 2000 °C das erschmolzene Eisen. Unten in der Gießhalle ließen die Hochöffner das flüssige Eisen und die Schlacke durch das Abstichloch im Ofen ab. Damit das Eisen immer floss, mussten die Hüttenleute rund um die Uhr am Ofen arbeiten, ihn warten und kontrollieren.

Das Kühlsystem des Hochofens

   In einem Hochofen ist es sehr heiß. Deshalb ist er innen mir feuerfesten Steinen und außen mit einem Ofenpanzer isoliert.

   Damit Ausmauerung und Panzer lange halten wurden sie mit Wasser gekühlt. Hochofen 3 besitzt zwei verschiedene Wasserkühlsysteme. Die sogenannten „Kühlkästen“ waren im Ofenpanzer und in der Ausmauerung eingelassen. 4 – 7 Kästen waren mit Schläuche verbunden und vom Pumpensumpf unten am Hochofen mit Wasser versorgt. Dann gab es noch die offene Kühlung, dabei wurde Wasser durch Düsen auf den Panzer gesprüht. Diese art der Kühlung kam aber erst nach einigen Jahren „Ofenreise“, wenn der Panzer schon abgenutzt war, zum Einsatz.

Der Heißwind

   Der Ofen braucht für den Schmelzvorgang Sauerstoff. Den lieferte der „Heißwind“, der über Düsenstöcke durch Blasformen in den Ofen eingeblasen wurde.

   Direkt hinter der Blasform war die heißeste Zone im Ofen. Bei 1200 bis 1400 °C verflüssigte sich das Eisen und löste sich aus dem Erz. Mit einem Blick durch die blauen Sichtgläser in den Düsenstöcken konnten die Hochöfner die Schmelzzone kontrollieren.

Der Abstich

   Routiniert aber vorsichtig gingen die Männer in der Gießhalle mit den feuerflüssigen Massen um. Bedächtig waren ihre Bewegungen beim Abstich. 3 Schmelzer und 1 Schlackenmann ließen regelmäßig Eisen und Schlacke aus dem Hochofen ab. Bis zu 200 Tonnen Eisen spritzten Funken sprühend aus dem Abstichloch, und das bis zu 12 Mal am Tag.

  Schwer und gefährlich war die Arbeit der Schmelzer. Dreck, Staub Funkenflug, Eisen- und Schlackenspritzer gehörten für sie selbstverständlich dazu- Schlimmer waren die unsichtbaren Gefahren. So erzeugte der Hochofen Schadstoffe wie Zyan und Blei. Die „Bleikrankheit“ war in den 1950er Jahren und 1960er Jahren eine typische „Schmelzer-Krankheit“.

   Im Laufe der Zeit verbesserte man Schutzkleidung und Werkzeuge. Das machte die Arbeit in der Gießhalle leichter, aber niemals leicht.

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